生産管理システムでMRPを選んで失敗するケースとは

MRPとは何か

MRP（Material Requirements Planning＝資材所要量計算）とは、生産計画と部品表（BOM）・在庫情報をもとに、「いつ・何を・いくつ手配すべきか」を自動計算する方式です。需要予測や生産計画が立てやすい見込み生産・繰り返し生産の量産工場で力を発揮します。

MRPは「ERP（基幹業務システム）」の中核機能として語られることが多く、「ERPを入れよう」という話が、いつの間にか「MRPシステムを入れよう」にすり替わってしまうことがあります。ここに受注生産工場の失敗の入口があります。

失敗ケース①：在庫ありきの仕組みで在庫が過剰になる

MRPは「在庫情報をもとに必要数を計算する」=在庫ありきのシステムです。正確な在庫データと、メンテナンスされた品目マスタ・部品表があって初めて正しく動きます。

ところが、マスタのメンテナンスが追いつかないと、システムは「在庫が足りない」と誤判断して余分な手配を指示します。結果として、極力在庫を減らしたいのに、かえって在庫が過剰になるという本末転倒な状況が起こります。

失敗ケース②：「その都度部品」が品目マスタに登録できない

受注生産の工場では、図面に基づいてその注文限りで使う「その都度部品」が一定割合あります。工場によっては部品の30%程度がその都度部品ということも珍しくありません。

MRPは品目マスタに登録された部品を前提に動くため、マスタ登録されていない部品は計算できません。結果として、一度きりしか使わない部品でも、その都度マスタ登録をしなければシステムが使えないという状況になります。

その都度部品でMRPが破綻する5ステップ

失敗ケース③：マスタ登録の事務処理時間が膨らむ

失敗ケース②の結果として、本来は不要なはずのマスタ登録作業に大量の事務処理時間がかかるようになります。一回きりの部品のために、品番採番・名称登録・単価登録・部品表登録を毎回行うのは、受注生産の現場にとって大きな負担です。

こうして「システムを使うための事務作業」が増え、本来削減したかった間接工数がかえって増えるという悪循環に陥ります。

なぜ受注生産には製番管理が合うのか

これらの失敗の根本原因は、受注生産に見込み生産向けのMRPを当てはめたことにあります。インプローブが受注生産工場に一貫して提唱してきたのは、製番管理を軸にしたシステム設計です。

製番管理でも共通部品は発注点管理で在庫補充できる

「製番管理は受注分だけ手配するなら、よく使う共通部品はどうするのか」という疑問を持たれる方もいます。実は、製番管理でも共通部品については発注点管理（在庫補充方式）を併用できる仕組みがあります。

配管材料・電気部品など、複数の製番で繰り返し使う共通部品は、製番ごとに都度手配するとかえって非効率です。こうした部品は発注点（在庫がこの数量まで減ったら発注する基準値）を設定しておき、必要分を自動で在庫補充することができます。

システム選びで失敗しないためのチェックリスト

自社が今まさにMRP方式のシステムを検討中、あるいは過去にシステム導入でつまずいた経験がある場合、以下の項目に目を通してみてください。1つでも気になるところがあれば、製番管理方式への切り替えを検討する価値があります。

• 「ERPを入れたい」が「MRPを入れる」にすり替わっていないか
• 自社の生産形態は受注生産・多品種少量生産か（→製番管理が適する）
• その都度部品の割合が高くないか（高ければMRPは不向き）
• 在庫削減が目的なのに在庫ありきのシステムを選ぼうとしていないか
• マスタメンテナンスの負担を継続できる体制があるか
• デモやトライアルで自社の「その都度部品」を実際に処理してみたか

まとめ｜目的と生産形態に合った方式を選ぶ

MRPは見込み生産・繰り返し生産には優れた方式ですが、受注生産・多品種少量生産・その都度部品が多い工場には根本的に合わないことがあります。「ERP」という言葉のイメージに引きずられてMRPを選ぶと、在庫過剰・マスタ登録の事務負担・運用の形骸化といった失敗につながります。